На Михайловском ГОКе создали «единое окно» для контроля оборудования

На комбинате завершили важный этап цифровой трансформации, который напрямую влияет на производственную стабильность. В строй введена информационно-аналитическая платформа ситуационного центра управления ремонтами и техобслуживанием (ТОиР). Теперь сотни параметров работы агрегатов – от температуры до вибрации – стекаются в одно цифровое «окно».

И это только начало: уже в августе 2026 года к системе подключат модуль искусственного интеллекта, который научится предсказывать возможные отказы механизмов и давать рекомендации.

Целостная «картина»

Ещё недавно, чтобы понять, как «дышит» оборудование, специалистам приходилось лавировать между разными программами, запрашивать доступы и вручную сводить таблицы. Время уходило на «бумагу», а не на решение задач.

Сегодня всё иначе. Платформа обрабатывает до 10 тысяч параметров в секунду, объединяя семь источников данных и систему SAP ERP. На первом этапе под её «колпак» взяли около 150 единиц оборудования дробильно-конвейерных комплексов, обогатительной фабрики, фабрики окомкования и третью обжиговую машину.

«Раньше данные по разным агрегатам поступали в разные системы. Теперь мы видим целостную картину в режиме реального времени. Это позволяет быстрее реагировать на отклонения, повышать качество ремонтов и надёжность процессов в целом», – отмечает директор по производственным активам МГОКа Андрей Плигин.

Архитектура платформы – масштабируема: в будущем к ней можно подключить значительно больше агрегатов без потери производительности.

Оповещения в один клик

Одна из самых востребованных функций – система автоматических уведомлений. Если какой-либо параметр выходит за пределы нормы, сигнал мгновенно уходит по электронной почте и SMS руководителям и диспетчерам. Они узнают о предаварийной ситуации ещё до того, как случится поломка.

Для диспетчера управления оперативных работ ТОиР Елены Евсеенковой нововведение стало настоящим спасением от телефонной «каши»:

«Раньше всё решалось устно, через звонки. На то, чтобы связать всех, уходили драгоценные минуты. Сейчас увидела нарушение – сразу связалась с диспетчером, и бригады уже в пути. Всё привязано к датчикам, сотрудники видят приоритеты и оперативно устраняют проблему».

Оценили удобство и в цехах. Главный инженер ДКК Александр Мороз признаётся, что теперь ему не нужно сидеть перед монитором сутками:  

«Мы хотели видеть работу конвейеров, дробилок и склада в ежесекундном режиме. И главное – видеть ошибки. Если падает давление в гидравлике, мне тут же приходит сигнал тревоги. Я сразу включаюсь в процесс и ищу причину. Раньше уходило время на сбор отчётов, а теперь мы реагируем точечно».

Гибкость как принцип

Но останавливаться на достигнутом не планируют. Уже в августе 2026 года в платформу интегрируют модуль искусственного интеллекта. Он проанализирует накопленные данные, найдёт скрытые аномалии и начнёт прогнозировать отказы узлов, предлагая оптимальный режим работы.

Управляющий директор комбината Антон Захаров подчёркивает стратегическую важность этого этапа:

«Современное производство немыслимо без «цифры». Мы идём к тому, чтобы не просто констатировать события, а предсказывать их. Эта платформа – фундамент для внедрения ИИ на производстве».

Проект зрел ещё с 2023 года. На реализацию ушло полгода, а партнёром выступила компания «ОптималФлоу Групп». Сегодня с системой работают около 70 пользователей – от специалистов до руководителей. Круг доступа планируют расширять.

Интерфейс «подогнали» под людей: можно менять вид таблиц, строить схемы, выгружать данные в Excel. В планах – работа с лентограммами конвейеров. Как отмечает главный специалист управления Андрей Чепелев, главное в системе – её динамичность:

«Мы постоянно дорабатываем платформу, потому что видим точки роста. Искусственный интеллект поможет уйти от человеческого фактора и выдавать готовый алгоритм действий. Это резко повысит правильность и скорость решений».

Этот проект уже стал частью системы улучшений комбината. Благодаря единому цифровому полю информация перестала быть «закрытой» для разных служб, а время реакции на сбои сократилось в разы.