Без остановок. В чём уникальность второго дробильно-конвейерного комплекса на Михайловском ГОКе

Строительство, которое вышло на финальную стадию, проходит в действующем карьере без остановки производства.

«Вон там будут рудные склады! А это – штабелеукладчик! – ведущий инженер управления капитального строительства и ремонтов Михайловского ГОКа Игорь Хулапов кивает на огромную установку, напоминающую увеличенный в десятки раз пассажирский авиатрап. – В ходе испытаний он уже прошёл своим ходом и на север, и на юг. А с понедельника приступаем к прокрутке пятого конвейера!»

Вторая ступень

Мы стоим на эстакаде шестого конвейера, рядом с металлической громадой перегрузочного узла. Это примерно высота восьмиэтажного дома. Череда железных пролётов уходит на сотни метров в сторону и вниз, скрываясь за бортом карьера. Совсем скоро оттуда, с двухсотметровой глубины, по чёрной конвейерной ленте пойдёт первая руда.

Второй дробильно-конвейерный комплекс Михайловского ГОКа будет измельчать и подавать наверх железистые кварциты из центральной части карьера. Возведение ДКК-2 – один из самых масштабных инвестпроектов в истории Металлоинвеста.

Для Михайловского ГОКа второй по счёту дробильно-конвейерный комплекс – ещё одна ступень развития производства. Конвейерная транспортировка руды позволит комбинату сократить эксплуатационные затраты, комплексно использовать запасы месторождения и снизить нагрузку на экологию.

Младше… и больше

При создании комплекса строителям пригодился опыт, полученный при возведении ДКК № 1. Но проекты значительно отличаются друг от друга. Первый дробильно-конвейерный комплекс, который работает в южной чаше карьера с 2020 года, установили практически перпендикулярно склону. Длина конвейера – 700 метров, а угол его наклона уникален для такого рода сооружений – целых 37 градусов.

ДКК-2 будет транспортировать породу по более пологой траектории, которую можно условно сравнить с серпантином горной автотрассы. За счёт большей длины и перегрузочных узлов углы наклона конвейеров здесь меньше – от четырёх до 13 градусов. А вот по производительности второй комплекс обойдёт ДКК-1 больше чем вдвое – 35 миллионов тонн в год против 15.

Генеральным подрядчиком проекта выступает Рудстрой. Проектно-изыскательские работы на месте будущего ДКК-2 стартовали в феврале 2021 года, а строители пришли в карьер в октябре 2022-го.

Рельеф и сейсмичность

– Этот проект уникален как по масштабу, так и по техническим решениям, - уверен Игорь Хулапов. – Главная особенность строительства ДКК-2 в том, что оно проходит в действующем карьере ГОКа без остановки производства.

Чтобы добыча руды на комбинате не прекращалась ни на минуту, строителям пришлось монтировать пролёты конвейеров прямо над действующими железнодорожными путями. Металлические фермы весом до 100 тонн и длиной по несколько десятков метров собирали на земле, а потом устанавливали на опоры с помощью большегрузных кранов

С началом активной фазы строительства заявил о себе сложный рельеф: по сути, весь дробильно-конвейерный комплекс построен на крутом горном склоне. На нём пришлось делать большое число котлованов. Кое-где специалисты вносили изменения в конструкции, оперативно согласовывая их с проектировщиками, заводом-изготовителем и надзорными ведомствами. Кроме того, в ходе стройки постоянно учитывали сейсмическую активность от взрывных работ в карьере, а также связанные с нею подвижки породы.

Решила сварка

Непростые задачи инженеры решали и при строительстве сердца и одновременно нижней точки конвейерного комплекса – дробильно-перегрузочного узла (ДПУ). Чтобы оборудовать площадку под узел, строителям пришлось вырезать её в кварцитовой скале серией направленных взрывов. Огромное здание ДПУ (по высоте равное 10-этажному дому) сейчас буквально утоплено в скальный массив.

Площадку расположили с ювелирной точностью, ведь дробильно-перегрузочная установка – это единый огромный агрегат с чётко заданными габаритами. А сварные соединения колонн в каркасе дробильно-перегрузочного узла прошли термическую обработку: она разгрузила швы от остаточного напряжения, увеличила их прочность и стойкость к коррозии.

Дробильно-перегрузочный узел наглядно демонстрирует разный потенциал двух конвейерных комплексов: в южном БелАЗы подвозят породу к двум разгрузочным рампам. На новом конвейерном комплексе их будет три. При монтаже этих подъездных сооружений, изготовленных из стальных листов толщиной от 5 до 10 сантиметров, сварщики выложились на полную. Все швы проходили ультразвуковой контроль. Если внутри обнаруживали даже маленькую раковину, то участок переваривали.

В любую погоду

Сегодня ДПУ – основной элемент проекта, где продолжаются строительно-монтажные работы. На других участках строители, что называется, уже закрутили или закручивают последние гайки, а некоторые элементы комплекса сейчас проходят пуско-наладку.

«Комплекс мы возводим строго по графику, – говорит руководитель проекта Евгений Манухин. – Срок завершения проекта – 31 декабря, и он неизменен. Если воспользоваться футбольной аналогией, матч состоится в любую погоду. После завершения пуско-наладочных работ у нас завершающий этап: промышленные испытания. К ним мы приступим в октябре».